联合利华与Serioplast利用3D打印共创包装瓶开发、制作新模式

联合利华与全球硬包装生产商Serioplast 携手利用Formlabs的3D打印技术，对传统塑料瓶的设计、开发与测试流程进行了革新。此举不仅简化了原型制作和试生产的流程，还将前期工期大幅缩短，降低了高达90%的成本，让快消品公司能够以更短的时间和更优惠的价格，为消费者提供更加优质的产品。

作为全球最大的快速消费品 (FMCG) 公司之一，联合利华一直专注于研发各类日用新品，涵盖个人护理、家庭护理以及营养品等多个领域。该公司现目前拥有多芬、家净、Cif、Knorr、Axe (Lynx)、Ben & Jerry’s 以及其他多个享誉全球及本地的品牌，已经在不知不觉中进入到了大多数人的日常生活中。

在快消行业，消费者的需求持续不断，竞争也随之日益加剧。因此，品牌需要不断创新，灵活调整产品战略。包装作为创新的关键一环，其重要性不言而喻。例如，一个瓶子的外观设计，有时甚至能和产品内容本身一样，影响着消费者的选择和感受。对于像联合利华这样全球领先的快消品牌而言，包装的材料使用、美观性、安全性和可持续性都是必须考虑的因素。因此，一个看似简单的塑料瓶从设计初稿到生产线灌装，传统流程往往需要数月之久。

“为了抢占市场先机，诸如联合利华等消费品公司需要在最短的时间内，以更优惠的价格向消费者提供更优质的产品。而3D打印技术，就是我们在实现这一目标的得力助手。”

——卡德马蒂里，联合利华 CAD 和原型制造负责人

联合利华的 CAD 和原型制造负责人斯特凡诺·卡德马蒂里（音译，Stefano Cademartiri）与 Serioplast全球服务公司的研发设计经理弗拉维奥·米利亚雷利（音译，Flavio Migliarelli） 携手合作，共同探索 3D 打印模具在小批量拉伸吹塑成型中的可行性。通过采用Formlabs的3D打印技术，他们简化了原型制作和试生产的流程，生产周期缩短了 6 周，成本降低了高达 90%。